Wymiana podłogi w łopacie NR 65.5
Wymiana uszkodzonej grodzi (potocznie „podłogi”) wewnątrz łopaty NR 65.5 - 130 godzin roboczych, dwa zespoły i turbina oddana do eksploatacji 34% szybciej niż zakładał plan.
Głównym celem operacji była wymiana uszkodzonej grodzi – potocznie zwanej „podłogą” – wewnątrz łopaty. Uszkodzenia tego typu, często powstałe w wyniku naprężeń eksploatacyjnych, lub wady fabrycznej wymagają sprawnej interwencji.
Niestety w przypadku takiej naprawy konieczne jest wyłączenie turbiny na cały okres działań. W tym projekcie 2 zespoły dwuosobowe, wypracowały łącznie 130 godzin roboczych, zamykając całość w 7 dniach. O sukcesie zdecydowało planowanie logistyczne oraz doświadczenie techników. Zarówno w korzystaniu z technik linowych jak i zdobyte na wcześniejszych złożonych naprawach.
Przygotowanie i standardy pracy
Każdy etap wymagał od nas dyscypliny w przygotowaniu stanowiska. Praca wewnątrz łopaty to przestrzeń zamknięta – montaż wydajnej wentylacji i monitorowanie atmosfery (detekcja tlenu i gazów) to procesy, które są fundamentem bezpiecznej i efektywnej pracy. Dzięki sprawnej organizacji transportu sprzętu, mogliśmy maksymalnie wykorzystać czas spędzony wewnątrz łopaty.
Harmonogram prac
- Dzień 1 - rozpoczęliśmy od standby'u ze względu na silny wiatr. Czas ten wykorzystaliśmy na planowanie logistyki pionowej, oraz dokładne rozpisanie czego będziemy potrzebować.
- Dzień 2-3 - intensywna wycinka starej podłogi i transporty sprzętu na górę turbiny. Zajęliśmy się też demontażem światłowodów i wstępnym przygotowaniem nowych elementów na dole (matowienie powierzchni nowych połączeń).
- Dzień 4 - dokończyliśmy usuwanie starej struktury.
- Dzień 5 - kluczowy moment – szlifowanie wnętrza „na gotowo” pod wklejenie całości. Zabezpieczyliśmy hub i łopatę oraz przygotowaliśmy chemię.
- Dzień 6 - mimo nieudanej pierwszej próby transportu i utrudnień pogodowych, udało nam się wkleić pierwszy element.
- Dzień 7 (finał) - najdłuższy dzień (15,5h). Za pomocą tyrolki i wciągarki elektrycznej wprowadziliśmy 4 kawałki podłogi do huba. Po precyzyjnych docinkach wewnątrz łopaty, wkleiliśmy wszystkie elementy i uruchomiliśmy proces wygrzewania laminatu.
Podsumowanie techniczne
Ostatnia faza to sandowanie połączeń poziomych od wewnątrz oraz finalna laminacja. Cały proces – od wycinki kabli, przez szlifowanie, po wieloetapowe grzanie – został przeprowadzony zgodnie z instrukcją producenta.
To, co pozwoliło nam skrócić czas operacji, to doskonała współpraca dwóch zespołów. Wykorzystanie wciągarek elektrycznych i tyrolki do transportu dużych gabarytów przez hub pozwoliło nam oszczędzić siły zespołu na najbardziej precyzyjne zadania, jakimi są docinki wewnątrz „blejda” i laminacja strukturalna. Wynik: 130 godzin solidnej, technicznej roboty i turbina oddana do eksploatacji w czasie o 34% krótszym niż zakładał plan.
Siedem dni na turbinie to walka z logistyką i pogodą. Kluczem było to, że gdy jeden zespół szlifował wnętrze łopaty, drugi na dole przygotowywał już nowe elementy i chemię. Dzięki temu, gdy tylko okno pogodowe na to pozwalało, wklejaliśmy kolejne sekcje bez zbędnej minuty przestoju.
